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對電氣生產(chǎn)模式的認(rèn)識與控制總結(jié)
（一）電氣生產(chǎn)是加工裝配式生產(chǎn)模式，產(chǎn)品是由許多零部件構(gòu)成，各個零部件的加工過程彼此獨立，制成的零件通過部件裝配和總裝配最后成為產(chǎn)品，整個產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝是離散的，各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間要求有一定的在制品儲備。管理的重點是保證及時供料和零件、部件的加工質(zhì)量基礎(chǔ)上，準(zhǔn)確控制零部件的生產(chǎn)進(jìn)度，縮短生命周期，既要減少在制品積壓，又要保證生產(chǎn)的成套性。
（二）從電氣的生產(chǎn)過程來看，電氣的生產(chǎn)必須按用戶需求以銷定產(chǎn)，管理工作相當(dāng)復(fù)雜，既要協(xié)調(diào)采購、生產(chǎn)、市場，以JIT（準(zhǔn)時生產(chǎn)制）實現(xiàn)客戶個性化特征對生產(chǎn)過程物料、零部件、成品的拉動需求，但是產(chǎn)品設(shè)計與工藝設(shè)計并行，產(chǎn)品設(shè)計系列化，零部件制造標(biāo)準(zhǔn)化、通用化；工藝過程采用成組技術(shù)，使得物料的消耗定額容易準(zhǔn)確制定。由于要滿足用戶的個性化，必然導(dǎo)致電器品種數(shù)量多而產(chǎn)量有限，運用FMS（柔性制造系統(tǒng)）使生產(chǎn)系統(tǒng)能適應(yīng)不同的產(chǎn)品或零件的加工要求，并能減少加工不同零部件之間的換模時間。
（三）在管理標(biāo)準(zhǔn)化和制度方面，重點處理突發(fā)事件；以零件為中心，維持一定量在制品庫存，要求前一道工序加工完的零件立即進(jìn)入后一道工序，工作的重點在制造現(xiàn)場，不僅要抓投料控制，一方面要求控制投入的品種、批量和成套性；另一方面還要控制投入提前期。還要抓與工序控制相結(jié)合的零部件出產(chǎn)進(jìn)度表和裝配進(jìn)度表進(jìn)行出產(chǎn)控制。
三、生產(chǎn)成本控制
（一）制造成本的組成，制造成本是由直接費用和間接費用組成（1）、直接費用包括直接材料，能夠直接分清的應(yīng)計入產(chǎn)品成本的原材料、輔助材料、備品配件、外購半成品、燃料、動力、包裝物以及其它直接材料；直接工資，直接從事產(chǎn)品生產(chǎn)的人員的工資、獎金、津貼、補貼等；其他直接支出，直接從事產(chǎn)品生產(chǎn)的員工的福利費用等。（2）、間接費用，車間或班組管理人員的工資、獎金等，以及員工的勞動保護(hù)費用，生產(chǎn)設(shè)備的租賃費、修理費、物料消耗、低值易耗品攤銷、設(shè)計圖紙費、試驗檢驗費、季節(jié)性和修理期間的停工損失以及其他制造費用。
（二）生產(chǎn)過程成本控制要點：（1）、控制生產(chǎn)過程中人力資源的消耗，對人力資源消耗，要控制定員、勞動定額、出勤率、加班加點等。要及時發(fā)現(xiàn)和解決人員安排不合理、派工不恰當(dāng)、生產(chǎn)時緊時松、窩工、停工等問題。（2）、控制生產(chǎn)過程中各種物質(zhì)資源的消耗，控制材料消耗，應(yīng)在領(lǐng)取、入庫出庫、投料用料、補料退料和廢料回收等環(huán)節(jié)上嚴(yán)格管理，堅持按定額用料，加強計量檢測，及時發(fā)現(xiàn)和解決用料不節(jié)約，出入庫不計量，生產(chǎn)中超定額用料和廢品率高等問題。大力推廣先進(jìn)用料和代用、綜合利用等方法。機具的使用應(yīng)選擇恰當(dāng)、運行合理、提高利用率，堅持按操作規(guī)程使用，定期維護(hù)保養(yǎng)、以舊換新等制度。（3）、控制生產(chǎn)經(jīng)營活動中的各種費用開支，要從數(shù)量上、開支的用途、時間、作用上進(jìn)行控制，使各種費用在最有利的時機開支，并符合規(guī)定，取得最大效果。要建立費用開支的審批制度。
（三）現(xiàn)場成本控制目標(biāo)的確定和分解，生產(chǎn)過程的成本項目包括：原材料、輔助材料、燃料、動力、工資及附加費用、廢品損失、車間經(jīng)費。具體計算方法如下：
1、 原材料及主要材料、輔助材料、燃料和動力等消耗控制目標(biāo)的計算：
某種消耗的控制目標(biāo)=某種消耗的先進(jìn)消耗定額*某種消耗的計劃單價
2、 工資及附加費控制目標(biāo)的計算：
工資及附加費控制目標(biāo)=先進(jìn)水平的工時定額*計劃單位工時工資率
3、 廢品損失控制目標(biāo)的計算：
廢品損失控制目標(biāo)=先進(jìn)水平的單位產(chǎn)品廢品損失*計劃單位產(chǎn)品廢品損失率
4、 車間經(jīng)費控制目標(biāo)的計算：
車間經(jīng)費控制目標(biāo)=先進(jìn)水平的經(jīng)費定額*計劃單位經(jīng)費率
（四）成本監(jiān)督與差異糾正
1、 總體控制
（1）設(shè)置費用臺賬。制造成本控制首先要建立車間費用臺帳。凡是能按單臺設(shè)備計算成本的，可以按單臺設(shè)備設(shè)立費用臺帳；不能按單臺設(shè)備計算成本的集體操作，可以按工段或班組設(shè)立費用臺賬。
（2）記賬并寫報告。車間范圍內(nèi)發(fā)生的所有費用，車間主管必須控制，由會計員記賬結(jié)賬。車間會計員應(yīng)按期（按日或五日、旬、月）反映班組或設(shè)備生產(chǎn)費用的發(fā)生情況，計算出產(chǎn)品完工量量的費用定額消耗量，以及實際超支或節(jié)約額，寫出差異分析報告，便于車間、班組、機臺采取糾正措施。
（3）成本差異分析，車間每月應(yīng)對實際發(fā)生的成本差異進(jìn)行分析，并在召開車間成本分析會的基礎(chǔ)上完成以下工作。將車間發(fā)生的總成本減去本月固定費用發(fā)生額，計算出本月實際成本變動費用額，并與定額成本中的變動費用額進(jìn)行比較，找出差額，分析發(fā)生差額的原因，制定下月的實施計劃。車間變動費用節(jié)約額按一定的比例確定廠部與車間所得（有的企業(yè)按廠部得60%、車間得40%）和超支由車間工資總額抵補的原則，計算車間工資總額的增減。計算出工序或班組變動費用差異額，并落實獎懲。車間會計員寫出“月終成本分析報告”連同“車間成本報表”一起上報。
2、分項控制，除從成本總體進(jìn)行控制外，還應(yīng)進(jìn)行各項費用的分項控制。
（1）材料消耗控制。限額領(lǐng)發(fā)料。根據(jù)生產(chǎn)計劃和原材料消耗定額計算出原材料消耗總量。按總量領(lǐng)發(fā)材料�？己瞬町�。車間和車間內(nèi)有關(guān)的成本控制責(zé)任單位（責(zé)任點），凡是能考核其投入與產(chǎn)出之比的，都應(yīng)定期考核實際投料量與應(yīng)投料量的差異，發(fā)現(xiàn)問題，及時采取糾正措施。廢料回收。有些企業(yè)為了嚴(yán)格控制材料消耗，采用完工產(chǎn)品和廢料同時入庫的辦法，根據(jù)以下計算公式進(jìn)行嚴(yán)格核算。
領(lǐng)料總量=工件消耗量+下料消耗量+料頭量
（2）產(chǎn)品質(zhì)量控制。產(chǎn)品質(zhì)量好壞直接影響成本高低。在推行全面質(zhì)量管理過程中，可采取一系列具體措施，對現(xiàn)場產(chǎn)品質(zhì)量實行控制。如設(shè)置工藝卡、檢驗卡、質(zhì)量分析卡、質(zhì)量保證卡等文件；實行工藝文件、刀具、夾具、量具四同步到工位的制度，實行“三檢制”，即生產(chǎn)工人自檢、自分（級）、自記責(zé)任制，上下工序互檢，檢驗員檢驗，以及三方共同填寫“工序轉(zhuǎn)遞報告單”，三方簽字后才能進(jìn)入下工序的制度；廢品就地隔離立即入庫制度等，嚴(yán)格進(jìn)行控制。
（3）在制品控制：工位間轉(zhuǎn)移過程的控制。這是在制品控制的基本環(huán)節(jié)。從投料開始，車間應(yīng)建立在制品臺賬。當(dāng)在制品在工位間轉(zhuǎn)移時，必須清點數(shù)量，檢驗質(zhì)量，填寫原始記錄。在制品盤點。為了控制在制品，弄清生產(chǎn)現(xiàn)場存有在制品的數(shù)量及其在各工序的分布情況，必須對在制品進(jìn)行定期盤點。盤點時，按規(guī)定的統(tǒng)一時間由參加盤點的人員同時進(jìn)行盤點。要求數(shù)字與實物相符，賬物相符，賬賬相符。如發(fā)現(xiàn)丟失、損壞等，要追究責(zé)任，并及時調(diào)整賬面數(shù)字。
（4）費用控制。當(dāng)生產(chǎn)費用發(fā)生時，由車間主管逐筆審批，車間會計員逐日核算，并把發(fā)生的費用記入各工段、班組或機臺的費用臺賬，每旬結(jié)賬一次。同時，將實際發(fā)生費用與工序計算的定額費用進(jìn)行比較。若發(fā)現(xiàn)超支，要及時分析原因。通知有關(guān)方面，采取措施進(jìn)行糾正。
3、生產(chǎn)現(xiàn)場各工序的操作者，是實施現(xiàn)場成本控制的重要力量。他們在產(chǎn)品加工過程中，要隨時控制成本的發(fā)生。例如：嚴(yán)格按產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行加工，防止造成廢品損失。注意設(shè)備的運行情況，使設(shè)備保持良好的運行狀態(tài)，防止設(shè)備損壞和造成停工損失。注意工、卡、量具的保管使用，減少損壞，防止丟失，完善操作方法，努力提高生產(chǎn)效率。
4、車間之間交接的控制。車間之間在制品交接一般采取批量交接方式。為了進(jìn)行控制，必須采用“勞務(wù)轉(zhuǎn)賬通知單”的方式，把轉(zhuǎn)出在制品的數(shù)量、質(zhì)量、工時、車間工序成本等指標(biāo)都記載于上。
（五）生產(chǎn)異常工時計算：當(dāng)所發(fā)生的異常，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場部分或全部人員完全停工等待時，異常工時的影響度以100%計算（或可依據(jù)不同的狀況規(guī)定影響度）。當(dāng)所發(fā)生的異常，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場需增加人員投入排除異常現(xiàn)象（采取臨時對策）時，異常工時的影響度以實際增加投入的工時為準(zhǔn)。當(dāng)所發(fā)生的異常，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)速度放慢（可能同時也增加人員投入）時，異常工時的影響度以實際影響比例計算。異常損失工時不足10分鐘時，只作口頭報告或填入“生產(chǎn)日報表”，不另外填寫“異常報告單”。
（六）生產(chǎn)進(jìn)度控制中的動態(tài)和靜態(tài)控制，動態(tài)控制：主要依據(jù)是生產(chǎn)作業(yè)憑證、作業(yè)核算和作業(yè)統(tǒng)計、分析等信息資料。1、投入進(jìn)度控制：成批和單件生產(chǎn)，利用投產(chǎn)計劃表、配套計劃表、加工線路單、工作命令及任務(wù)分配箱來控制投入任務(wù)。2、出產(chǎn)進(jìn)度控制：主要是根據(jù)各項訂貨合同所規(guī)定的交貨期進(jìn)行控制，通常是直接利用作業(yè)計劃圖表，只要在計劃進(jìn)度線下用不同顏色畫上實際的進(jìn)度線即可。3、工序進(jìn)度控制：3-1按加工路線單經(jīng)過的工序順序進(jìn)行控制。由車間、班組將加工路線單進(jìn)行登記后，按加工路線單的工序進(jìn)度及時派工，遇到某工序加工遲緩時，要立即查明原因，以保證按時按工序加工。3-2按工序票進(jìn)行控制。即按零 部件加工順序的每工序開一張工序票交操作者進(jìn)行加工，完成后將工序票交回，再派工時又開一張工序票通知加工，用此方法進(jìn)行控制。3-3跨車間工序進(jìn)度控制。對于零部件有跨車間加工時，須加強車間工序的進(jìn)度控制，控制的主要方法是明確協(xié)作車間加工及交付時間，由零部件加工主要車間負(fù)責(zé)到底，將加工路線單下達(dá)給他們。主要車間要建立健全零件臺賬，及時登記進(jìn)賬，按加工順序派工生產(chǎn)；協(xié)作車間要認(rèn)真填寫“協(xié)作單”，并將協(xié)作單號及加工工序、送出時間一一標(biāo)注在加工路線單上，待加工完畢，“協(xié)作單”連同零件送回時，主要車間要在“協(xié)作單”上簽收，雙方各留一聯(lián)作為記賬的原始憑證。靜態(tài)控制范圍：1-1原材料投入生產(chǎn)的實物與賬目控制。1-2在制品加工、檢驗、運送和儲存的實物與賬目控制。1-3在制品流轉(zhuǎn)交接的實物賬目控制。1-4在制品出產(chǎn)期和投入期的控制。1-5產(chǎn)成品驗收入庫的控制等。
成批和單件生產(chǎn)，因產(chǎn)品品種和批量經(jīng)常輪換，
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