石灰石-石膏濕法脫硫技術中的問題

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石灰石-石膏濕法脫硫技術中的問題

石灰石－石膏濕法脫硫技術中的問題

朱治利

（廣安發(fā)電有限責任公司，四川廣安 638017）

摘要：介紹了石灰石－石膏濕法脫硫技術中的問題及處理方法，設計運行中的幾個重要參數(shù)，采用的新技術。

關鍵詞：濕法脫硫；技術

1 石灰石－石膏系統(tǒng)中吸收塔的結(jié)垢問題

1．1 結(jié)垢機理

1）石膏終產(chǎn)物超過了懸浮液的吸收極限，石膏就會以晶體的形式開始沉積，當相對飽和濃度達到一定值時，石膏晶體將在懸浮液中已有的石膏晶體表面進行生長，當飽和度達到更高值時，就會形成晶核，同時，晶體也會在其它各種物體表面上生長，導致吸收塔內(nèi)壁結(jié)垢。

2）吸收液pH值的劇烈變化，低pH值時，亞硫酸鹽溶解度急劇上升，硫酸鹽溶解度略有下降，會有石膏在很短時間內(nèi)大量產(chǎn)生并析出，產(chǎn)生硬垢。而高pH值亞硫酸鹽溶解度降低，會引起亞硫酸鹽析出，產(chǎn)生軟垢。在堿性pH值運行會產(chǎn)生碳酸鈣硬垢。

1．2 解決辦法

1）運行控制溶液中石膏過飽和度最大不超過130％。

2）選擇合理的pH值運行，尤其避免運行中pH值的急劇變化。

3）向吸收液中加入二水硫酸鈣或亞硫酸鈣晶種，以提供足夠的沉積表面，使溶解鹽優(yōu)先沉積在表面，而減少向設備表面的沉積和增長。

4）向吸收液中加入添加劑如：鎂離子、乙二酸。乙二酸可以起到緩沖pH值的作用，抑制二氧化硫溶解，加速液相傳質(zhì)，提高石灰石的利用率。鎂離子的加入生成了溶解度大的MgCO3，增加了亞硫酸根離子的活度，降低了鈣離子濃度，使系統(tǒng)在未飽和狀態(tài)下運行，以防止結(jié)垢。另外，氫氧化鎂或碳酸鎂的溶解度遠較石灰石大，所以設計中為了降低液氣比，采用石灰石中添加氫氧化鎂或碳酸鎂，稱加強鎂石灰石－石膏法。在當?shù)劓V鹽產(chǎn)量豐富的情況下，是有很大優(yōu)勢的，其效果高于傳統(tǒng)石灰石－石膏法。

2 脫硫系統(tǒng)的腐蝕與防腐

2．1 腐蝕機理

1）煙氣中的SO2、HCl、HF等酸性氣體在與液體接觸時，生成相應的酸液，

2－－2－其SO3、Cl、SO4對金屬有很強的腐蝕性，對防腐內(nèi)襯亦有很強的擴散滲透破壞作用。

2）金屬表面與水及電解質(zhì)形成電化學腐蝕，在焊縫處比較明顯。

3）結(jié)晶腐蝕，溶液中的硫酸鹽和亞硫酸鹽隨溶液滲入防腐內(nèi)襯及其毛細孔

內(nèi)，當系統(tǒng)停運后，吸收塔內(nèi)逐漸變干，溶液中的硫酸鹽和亞硫酸鹽析出并結(jié)晶，隨后體積發(fā)生膨脹，使防腐內(nèi)襯產(chǎn)生應力，尤其是帶結(jié)晶水的鹽在干濕交替作用下，體積膨脹高達幾十倍，應力更大，導致嚴重的剝離損壞。

4）環(huán)境溫度的影響。由于GGH故障或循環(huán)液系統(tǒng)故障，導致塔內(nèi)煙溫升高，其防腐材料的許用應力隨溫度升高而急劇降低。溫度急劇變化，由于防腐內(nèi)襯與基體的膨脹系數(shù)不同，導致不同步的膨脹，因應力使內(nèi)

m.clearvueentertainment.com 襯粘接強度下降。由于溫度的上升，降低了內(nèi)襯材料的耐腐蝕性和抗?jié)B透性，加速了內(nèi)襯老化，由于防腐內(nèi)襯施工中存在如氣泡、裂紋等缺陷，受熱應力作用迅速發(fā)展，介質(zhì)滲透進去后又起到了加速作用。

5）漿液中由于含有固態(tài)物，落下時對塔內(nèi)物質(zhì)有一定的沖刷作用，特別是對于塔內(nèi)的凸出物區(qū)。

2．2 防腐技術

1）合理控制pH值。

2）選擇合理的FGD煙氣入口溫度，并選擇與之相配套的防腐內(nèi)襯，選擇與入口煙溫，塔內(nèi)設計溫度不相匹配的內(nèi)襯材料是致命的錯誤。

3）嚴格把握防腐內(nèi)襯的施工質(zhì)量。

4）由于吸收塔一般現(xiàn)場制作，必須在吸收塔制作過程中保證焊口滿焊，焊縫光滑平整無缺陷，內(nèi)支撐件及框架不能用角鋼、槽鋼、工字鋼，應用圓鋼、方鋼為主，外接管不能用焊接，要用法蘭連接。

5）選擇合理的防腐材料。對于靜態(tài)設備的防腐，主要有兩種，第一種，在炭鋼本體襯防腐材料，第二種，利用耐腐蝕的合金材料。采用防腐內(nèi)襯，主要材料為玻璃鱗片樹脂和橡膠內(nèi)襯及玻璃鋼。

玻璃鱗片抗?jié)B透性非常優(yōu)秀，施工方便，易修復，耐磨性稍有欠缺，耐溫性從珞璜電廠使用效果來看，也不是很理想。橡膠內(nèi)襯耐磨性好，有良好的彈性和松弛應力，但橡膠對熱老化敏感，容易老化，施工難度大，從重慶電廠來看，橡膠內(nèi)襯最后的一道閉和縫很不容易處理好，失效一般從那道縫開始，修補困難，粘接強度也不理想。

玻璃鋼當溫度低于80℃時，能安全的運行，超過80℃，玻璃鋼材質(zhì)就不適合，所以采用玻璃鋼必須有可靠措施控制入口煙溫和塔內(nèi)溫度。

近來，國際上開發(fā)出一些高性能的防腐涂料，成本低，效果據(jù)說也很優(yōu)良，但國內(nèi)沒有業(yè)績。

采用耐腐蝕合金材料造價昂貴，國外尤其是美國應用較多，不太適合中國國情，其主要材料有高硅鑄鐵，超低炭鋼如316L和317L，或者是鎳基合金。但效果反映不是很好。近來，又出現(xiàn)一些非金屬材料如花崗巖及陶瓷，其防腐耐蝕性能優(yōu)良，但制作困難。

對于動態(tài)設備防腐耐磨，主要采用鑄鐵＋橡膠襯里，或炭鋼＋橡膠襯里，或直接用不銹鋼制作，對于GGH和BUF等大型設備，除了選用合適的材料外，其合理的工藝流程和布置位置，布置方式顯得更加重要。

3 系統(tǒng)設計運行中的幾個重要參數(shù)

3．1 吸收液的pH值

從二氧化硫的吸收來講，高的pH值有利于二氧化硫的吸收，pH值＝6時，二氧化硫吸收效果最佳，但此時，亞硫酸鈣的氧化和石灰石的溶解受到嚴重抑制，產(chǎn)品中出現(xiàn)大量難以脫水的亞硫酸鈣，石灰石顆粒，石灰石的利用率下降，運行

成本提高，石膏綜合利用難以實現(xiàn)，并且易發(fā)生結(jié)垢，堵塞現(xiàn)象。而低的pH值有利于亞硫酸鈣的氧化，石灰石溶解度增加，按一定比例鼓入空氣，亞硫酸鈣幾乎可以全部得到就地氧化，石灰石的利用率也有提高，原料成本降低，石膏的品質(zhì)得到保證。但低的pH值使二氧化硫的吸收受到抑制，脫硫效率大大降低，當pH＝4時，二氧化硫的吸收幾乎無法進行，且吸收液呈酸性，對設備也有腐蝕。

3．2 液氣比

液氣比也是設計中的一個重要參數(shù)，它在數(shù)字上就是石灰石－石膏法脫硫系統(tǒng)操作線的斜率。它決定了石灰石的耗量，由于石灰石－石膏法中二氧化硫的吸收過程是氣膜控制過程，相應的，液氣比的增大，代表了氣液接觸的機率增加，脫硫率相應增大。但二氧化硫與吸收液有一個氣液平衡，液氣比超過一定值后，脫硫率將不在增加。此時，由于液氣比的提高而帶來的問題卻顯得突出，出口煙氣的霧沫夾帶增加，給后續(xù)設備和煙道帶來玷污和腐蝕；循環(huán)液量的增大帶來的系統(tǒng)設計功率及運行電耗的增加，運行成本提高較快，所以，在保證一定的脫硫率的前提下，可以盡量采用較小的液氣比。

3．3 系統(tǒng)傳質(zhì)性能

系統(tǒng)傳質(zhì)性能越好，系統(tǒng)的脫硫率就越高。系統(tǒng)傳質(zhì)系數(shù)與物系、填料、操作溫度、壓力、溶質(zhì)濃度、氣、液、固三者的接觸程度有關。選擇合理的吸收塔，提高煙氣流速，有利于提高系統(tǒng)傳質(zhì)速率，減少傳質(zhì)阻力，在優(yōu)化脫硫效率的同時，還能降低投資成本，降低運行成本。

3．4 石灰石粒度

參與反應的石灰石顆粒越細，在一定的質(zhì)量下，其表面積越大，反應越充分，吸收速率越快，石灰石的利用率越高，但在使用同樣的研磨系統(tǒng)前提下，石灰石出料粒度越細，研磨系統(tǒng)消耗的功率及電耗越大。所以在選擇石灰石粒度時，應找到反應效果與電耗的最佳結(jié)合點。

3．5 Cl－含量

氯離子含量雖然很小，但對脫硫系統(tǒng)有著重大的影響。首先，由于SO2、H2SO3、H2SO4、HCl在吸收塔中很快與堿性物發(fā)生反應，生成硫酸鈣和氯化鈣，由于硫酸鈣幾乎不溶于水，SO42－濃度非常小，可以忽略不計，相比之下，氯化鈣極易溶于

－2－－水所以Cl的濃度相對較大，其腐蝕影響就比SO4大得多，如果Cl沒有被及時排除，降低濃度，將造成很大的腐蝕破壞。Cl－在脫硫系統(tǒng)中是引起金屬腐蝕和

－－6應力腐蝕的重要原因，當Cl含量超過20 000×10時，不銹鋼已不能正常使用，

－需要用氯丁橡膠，玻璃鱗片做內(nèi)襯。當Cl濃度超過60 000×10－6時，則需更換

昂貴的防腐材料。

其次，氯離子還能抑制吸收塔內(nèi)的化學反應，改變pH值，降低SO42－去除率；消耗石灰石等吸收劑；氯化物又抑制吸收劑的溶解；由于抑制了石灰石的溶解，使石膏中的石灰石含量增加，而工業(yè)要求較高品質(zhì)的石膏中石灰石含量不超過2％。

－－ Cl含量增加引起石膏脫水困難，使其含水量大于10％。Cl含量增加嚴重降低石膏品質(zhì)，因為工業(yè)上對石膏中的Cl－含量有嚴格的要求，Cl－超標使石膏板不能成型，綜合利用困難。

氯化物的增加，使吸收液中不參加反應的惰性物質(zhì)增加，漿液的利用率下降，要達到預想的脫硫率，就得增加溶液和溶質(zhì)，這就使得循環(huán)系統(tǒng)電耗增加。綜合而言，氯在系統(tǒng)中主要以氯化鈣形式存在，去除困難，影響脫硫效率，后續(xù)處理工藝復雜，設計工藝中必須充分考慮其影響。

4 幾項新技術

下面介紹幾個在傳統(tǒng)石灰石－石膏法基礎上發(fā)展起來的幾項新技術，其在國外都有成功的應用，但在國內(nèi)尚未有業(yè)績。

4．1 加裝托盤

美國在空塔的基礎上，為提高空塔脫硫率，在空塔上部加裝了托盤，托盤上開孔，開孔率30％～50％，噴嘴噴出的漿液噴到托盤上，而煙氣由下向上從托盤孔中均勻地通過，通過試驗數(shù)據(jù)表明，使用托盤可以使煙氣分布均勻，最重要的是，它可以增大氣液接觸面積，進而降低了液氣比，節(jié)約了功率及電耗。 500 MW容量，其配套的FGD入口二氧化硫濃度1 800×10－6，脫硫率90％，吸收劑為石灰石的條件下，采用托盤與不采用托盤的系統(tǒng)做了一個比較，前者液氣比降低了27％，總功率降低了710 kW。

試驗中其噴嘴為碳化硅，托盤采用合金多孔托盤。

4．2 LS－2系統(tǒng)

由ABB公司在傳統(tǒng)的空塔技術上發(fā)展起來的，其核心技術就是采用了較高的煙氣流速，同時，為了消除高煙氣流速帶來的問題，保持和提高脫硫率，又采用了獨特的噴嘴布置，新型的除霧器；超細的石灰石粒度。

煙氣流速傳統(tǒng)設計為3．048 m／s左右（液柱塔要設計得高一些），LS－2系統(tǒng)設計的煙氣流速提高到4．572 m／s，最高可以在5．489 m／s的流速下運行。ABB公司這樣設計的技術依據(jù)是石灰石－石膏法中，二氧化硫的吸收屬于氣膜控制過程，而對于氣膜控制過程，煙氣流速的提高，可以減少氣膜阻力，使得氣體與液體都分散得更為均勻，氣液兩相接觸面積增大，脫硫系統(tǒng)的總的傳質(zhì)速率將迅速提高，在保證脫硫率的前提下，可以大大降低液氣比，總電耗得到顯著的降低。

為了適應高的煙氣速率，ABB公司對噴嘴的布置采取了特殊的方案，具體的布置方式由于無實物和資料介紹，無法了解，但總的來說，與傳統(tǒng)的噴嘴布置相比，其布置更為緊湊，密度更大，相互交叉重疊較多，相信是為了在更短的時間內(nèi)漿液能和煙氣中的二氧化硫充分的反應。估計因為噴嘴的重疊度很大，所以ABB公司設計的噴嘴層數(shù)減少了，相應的，吸收塔的高度可以降低。

高的煙氣流速帶來的幾個問題之一就是出口煙氣霧沫夾帶增多，這樣會給吸收塔后的一系列設備及管道帶來嚴重的玷污和腐蝕，且由于含水量增大，相同的溫度下，煙囪出口產(chǎn)生白煙幾率增加。傳統(tǒng)的除霧器在如此高的煙氣流速下無法達到額定的除霧率，國外資料表明，傳統(tǒng)的除霧器設計煙速為3 m／s左右，超過3．66 m／s，即使二級除霧器也會產(chǎn)生明顯的霧沫攜帶。ABB公司采用了新型的除霧器來解決這個問題。傳統(tǒng)的除霧器都是垂直布置在吸收塔的上部，而ABB的試驗數(shù)據(jù)表明，除霧器水平布置對煙氣流速的容忍極限大大提高，水平布置的臥式除霧器能在高達6．1 m／s的煙氣流速下可靠除去霧沫。基于這一實驗結(jié)果，這種新型除霧器被設計成二級，第一級為斜度300的大霧滴除霧器，它的任務是除去煙氣中的大霧滴，為第二級除霧器提供分布均勻的煙氣流，第二級為水平布置的臥式除霧器，這種設計能可靠的除去高速煙氣中夾帶的大量霧沫，且由于第一級有300的傾斜度，不會產(chǎn)生積水堵塞。

前面提到由于噴嘴布置更為緊湊，液氣比顯著降低，都使吸收塔的直徑和高度減小，投資成本降低，運行電耗降低，但由于吸收塔相對減小，而石灰石的溶解度一定，故液體中的石灰石減少，pH值將降低，低的pH值不利于二氧化硫的

吸收，當pH值低至4時，二氧化硫的吸收幾乎停止，為了保持液體合適的pH值，必須在二氧化硫與石灰石反應時，保證有充足的石灰石迅速溶進液體，要保證這個速率，就要求石灰石與液體有非常大的表面接觸面積，傳統(tǒng)的石灰石粒度（250目，90％通過）已不能滿足這個要求，需要尋求更細的石灰石粒度，如果采用傳統(tǒng)的球磨機，就需要消耗更多的電能，運行成本將得到提高，經(jīng)濟性下降。 ABB公司采用了一種主設備叫輥輪磨粉機的全干式研磨系統(tǒng)，這套系統(tǒng)沒有找到具體的設備結(jié)構(gòu)資料，甚至連圖片介紹也沒有，僅僅了解到系統(tǒng)的入口粒徑不超過40 mm，未經(jīng)處理的煙氣被用來驅(qū)動磨粉機和烘干石灰石，從磨制系統(tǒng)排除來的煙氣返回到吸收塔進行處理，石灰石制備和處理是一個全干的系統(tǒng)，并包含一個巧妙的干式注入系統(tǒng)以防止粉塵返回系統(tǒng)。其具體的工作過程及原理尚未了解到。這一石灰石磨制系統(tǒng)在美國國內(nèi)與傳統(tǒng)的濕式球磨機相比，據(jù)說工程造價和運行費用大大降低，節(jié)約電耗十分明顯，最關鍵的一點：石灰石出口粒度為325目（95％通過），滿足LS－2系統(tǒng)要求。

ABB的輥輪磨機與傳統(tǒng)濕式磨機相比，ABB公司稱其電耗，工程投資，運行成本，安裝周期都遠低于后者，這種比較估計是在石灰石入口粒徑相同，出口粒徑也相同的前提下，但不知325目（95％通過）的輥輪磨機與250目（90％通過）的濕式球磨機相比，其電耗、投資、運行成本，安裝周期有無優(yōu)勢。只有這樣比較才有實際的意義。

另一方面，瑞士斯維達拉公司介紹，濕式磨機與干式磨機相比，前者電耗、投資、噪音都遠低于后者，其濕式磨機的優(yōu)勢更為明顯。這和ABB公司的結(jié)論有些矛盾，故兩者的結(jié)論均有待進一步調(diào)研。

超細的石灰石顆粒確實對降低液氣比起到了很好的效果，它是為適應吸收塔尺寸減少而設計的，但反過來有使吸收塔尺寸的進一步減少提供了可能，塔內(nèi)反應更充分，石灰石利用率進一步提高。電耗方面：全干的輥輪磨機節(jié)約了電耗；液氣比的減少使持液量減少，循環(huán)液量減少，循環(huán)泵等設備的節(jié)電效果顯著。同時，取得了這些優(yōu)勢后，它并沒有犧牲系統(tǒng)的脫硫率，并且提高了脫硫率。 LS－2系統(tǒng)代表了先進的緊湊的高效的濕法脫硫工藝，ABB公司稱，總體上，LS－2系統(tǒng)與目前其它最先進的相同容量的濕法脫硫工藝相比，可節(jié)約大約15％～30％的總投資，降低10％～20％的電耗，工期也得到縮短（在美國俄亥俄州的一個電廠中，LS－2系統(tǒng)示范工程，處理500 MW容量的鍋爐煙氣，從設計開始到投產(chǎn)時間為22個月）。

可以總結(jié)LS－2系統(tǒng)成本的下降主要得益于以下幾點：吸收塔尺寸的減少；傳質(zhì)阻力的減少；吸收液總量的減少；石灰石的利用率提高；取得更細的石灰石顆粒的同時，卻大大降低了系統(tǒng)總電耗。

4．3 CT－121系統(tǒng)

由日本千代田公司開發(fā)的第二代煙氣脫硫系統(tǒng)，又稱千代田工藝。其核心技術是噴泡塔（噴射式鼓泡反應塔，GBR），其工作過程如下：煙氣從引風機進入反應塔，經(jīng)過垂直的煙氣分配器以一定的壓力進入漿液，形成一定高度的噴射氣泡層，在漿液上層進行氣液傳質(zhì)，吸收二氧化硫與粉塵。二氧化硫與碳酸鈣生成亞硫酸鈣，同時，按一定比例向塔內(nèi)注入空氣，亞硫酸鈣被氧化成硫酸鈣，潔凈煙氣經(jīng)除霧器排入煙囪，石灰石漿液直接用泵泵入反應塔，當漿液濃度達30％時，引入脫水機脫水得二水硫酸鈣。

該工藝對于煙氣不需降溫，所以可以省去昂貴且易腐蝕的煙氣加熱器，脫硫和除塵同時進行，效果都很好，碳酸鈣利用率高達99％，100 MW級機組的CT－

121系統(tǒng)試驗采用不同硫份的煤種，不同品質(zhì)的石灰石，其石灰石的利用率均超過97％，脫硫率大于98％，除塵率大于90％，試驗中采用了玻璃鋼代替?zhèn)鹘y(tǒng)的橡膠內(nèi)襯。100 MW機組CT－121系統(tǒng)，由于吸收塔流程短，不設石灰石漿液循環(huán)系統(tǒng)，如果加上可以不設除塵器，CT－121系統(tǒng)比相同容量的傳統(tǒng)FGD系統(tǒng)投資低20％，占地少35％，但公司已有高性能的除塵器，估計初投資節(jié)省的比例不會這么高。運行費用，由于不設漿液循環(huán)系統(tǒng)，電耗將大幅度下降，且不用加任何添加劑，運行費用如果控制得當，可望比傳統(tǒng)FGD降低50％。在低的pH值條件下，不存在結(jié)垢和堵塞問題，對負荷適應性強，最值得強調(diào)的是：控制系統(tǒng)十分簡單。

該系統(tǒng)運行調(diào)整參數(shù)如下：通過調(diào)整反應塔的煙氣壓力損失及塔內(nèi)漿液的pH值來控制脫硫率；改變石灰石漿液液面調(diào)整反應塔壓力損失，液面高度增加，脫硫率也隨之增加。

缺點：吸收過程中由于壓力阻力較大，動力消耗相對較大；煙氣由于從液體中涌出，煙溫很低，煙氣再熱系統(tǒng)消耗的能量也較大；由于在低pH值下運行，設備需做耐酸防腐。

4．4 優(yōu)化雙循環(huán)濕式洗滌工藝（DLWS）

簡單的說，就是單塔兩段法，其設計依據(jù)為：石灰石的溶解，亞硫酸鈣的氧化跟二氧化硫的吸收是一個矛盾的過程，其所需的pH環(huán)境不同，石灰石的溶解和亞硫酸鈣的氧化需要較低的pH值，當pH值約為4時，其效果達到最佳，當pH值約為6時，石灰石的溶解和亞硫酸鈣的氧化難以進行；二氧化硫的吸收環(huán)境需要高的pH值，當pH值約為6時，其吸收效果達到最佳，當pH值約為4時，二氧化硫的吸收幾乎不能進行。

傳統(tǒng)的單塔對兩者進行了折中，但DLWS系統(tǒng)將吸收塔通過集液斗分為兩部分：上循環(huán)和下循環(huán)。上循環(huán)為二氧化硫的吸收段，上循環(huán)最佳的pH值為6，此時，二氧化硫的吸收效果達到最佳。上循環(huán)中的漿液來自吸收塔外的漿液槽，然后對煙氣洗滌后經(jīng)集液斗又回流到吸收塔外的漿液槽，石灰石按比例加入到此漿液槽中進入系統(tǒng)。下循環(huán)為氧化冷卻段，下循環(huán)的漿液來自吸收塔外漿液槽的溢流液及石膏脫水系統(tǒng)的回用水，其運行的最佳pH值為4，此時，石灰石溶解和亞硫酸鈣的氧化達到最佳，石灰石的利用率得到最大的提高，亞硫酸鈣的氧化幾乎達到100％，石膏中的亞硫酸鈣的含量減少到了最低。同時，由于HCL和HF的溶解度較大，所以在下循環(huán)中基本都被吸收，這在設備防腐中有著重大意義。總結(jié)DLWS系統(tǒng)的特點如下：

1）冷卻池的低pH值運行狀態(tài)有利于提高石灰石的利用率，并使亞硫酸鹽幾乎就地氧化。

2）上循環(huán)的較高pH值保證了二氧化硫的高吸收率。

3）煙氣中的HCl和HF幾乎在冷卻循環(huán)中被完全去除，可以將具有腐蝕的氯化物限制在洗滌器下部很小的范圍內(nèi)�？梢栽谖账煌恢檬褂貌煌牟牧�，而不必為防腐蝕在全塔使用較貴的合金。

4）漿液內(nèi)的pH值幾乎不隨煙氣中的二氧化硫的濃度波動而變化。

5）吸收循環(huán)中的氯化物很低，大約只有冷卻池循環(huán)的十分之一，保證了二氧化硫的吸收率，大大降低了吸收段材料的防腐要求。

6）上循環(huán)中含有過量的石灰石（大約過量20％）及形成的碳酸氫鈣在反應過程中具有良好的緩沖效果，即使煙氣入口濃度及流量發(fā)生較大變化也能保證高的脫硫效率及穩(wěn)定操作。

7）由于系統(tǒng)能自動控制在最佳的pH值范圍內(nèi)，不隨氣流及二氧化硫負荷變化的影響，故控制系統(tǒng)能比較簡單。

8）由于冷卻循環(huán)pH較低，在一定去除水平下對石灰石的粒徑要求可以放寬，大約可以節(jié)約40％左右的用于研磨石灰石的能量。

9）在同一個塔中將兩個區(qū)域分開，使各個過程都保持最佳的化學條件，這種設計具有很大的經(jīng)濟優(yōu)勢，也是雙循環(huán)脫硫工藝可同時獲得較高脫硫效率和優(yōu)質(zhì)商品石膏。

10）集液斗有導流板，導流板的設計使得塔內(nèi)氣流分布均勻，氣液接觸良好，減少了死角和渦流現(xiàn)象，提高了塔的空間利用率，使塔高降低。

11）由于上部回路pH高，在事故性霧沫夾帶時，氣流中含有的霧滴pH高，且有過量的石灰石，故對塔以后的設備（包括脫硫風機）及管道腐蝕很小。

12）由于上下回路分開，液體分流使系統(tǒng)所需的事故漿池體積大為減少降低了造價。